锂电池制造分为极片制作、电芯组装、电芯激活检测和电池封装四个工序段。其中，电芯激活检测包括电芯化成、分容检测等。化成分容是电芯一致性、良品率等各项指标能否达到要求的关键性检测工序，是电芯入库前的最后一道防线。

据中国电动汽车百人会公布的相关数据显示，当前我国车用锂电池存在电池单体性能不差但成组技术差距明显，即“电池一致性”较差；动力电池自动化装备水平低等突出问题。

受动力电池生产工艺的制约，单体电芯在生产出来后，其电压、电流、内阻、容量等参数一致性并不高。因此，就需要化成分容设备来确保电池组电芯的均一性。从整个设备产业链来看，化成分容这一环节仍以人工分拣的半自动化设备为主，极大的限制了电池设备整线自动化进程。

在电池设备上，我国锂电设备制造业经过20多年的发展，虽然已经取得了巨大进步，但国产设备的技术水平还相对较弱，自动化程度不高，相比日韩等发达国家仍存在一定的差距，部分大型电池厂商要满足生产条件，仍需进口国外设备。

根据某研究机构披露，当前国际先进电池企业生产线自动化率约85％，而国内一线企业生产线自动化率不到60％，二三线企业平均不到30 ％，以生产线质量检查点为例，日本企业平均为50 个，而国内平均为20 个，国内企业制造设备水平和制造过程控制能力与国外差距巨大。

通常，动力电池成本的下降不外乎两条路径：一是采用新的材料体系提高能量密度；二是通过设备自动化水平，提高生产效率和电池一致性。根据GGII调研显示，中国动力电池企业扩产提速，对锂电生产设备和自动化产线形成持续需求。2017年 CATL、银隆、比亚迪、亿纬锂能、远东福斯特等国内一批动力电池企业加快扩产步伐，拉动国内锂电设备自动化生产线需求增长，在一线动力锂电池企业引领下，预计未来全自动化生产线将是行业主流。届时，化成分容这一环节也将走上全自动化生产线，从而大大提高电芯一致性和良品率，从而大幅度降低动力电池成本，让动力电池价格逐步走上“ 亲民路线”！